1951년에 발행된 인발 성형에 대한 최초의 특허, 신축 및 기존 구조물의 재활 및 강화에서 섬유 강화 폴리머(FRP) 인발 구조 부재의 가용성, 다양성 및 활용은 지난 2년 동안 놀라운 속도로 증가했습니다. 수십 년. 이러한 추세는 경량, 고강성 및/또는 고강도 및 비부식성 재료에 대한 요구 사항이 증가함에 따라 계속될 것으로 예상됩니다.
Pultrusion은 단면이 일정한 유리 섬유 강화 플라스틱(FRP) 복합재를 연속 길이로 만드는 제조 공정입니다. 이 제조 방법은 일반적으로 건설에 사용되는 강철 프로파일과 매우 유사한 일관된 단면 FRP 프로파일을 생성합니다. 압출과 유사하지만 이 공정은 다이를 통해 섬유 보강재를 당깁니다.
인발 공정
대량 생산, 빠른 생산 및 지속적인 제조 요구 사항에 가장 적합한 방법인 pultrusion. 비용 효율성, 에너지 효율성, 경제성, 친환경성 및 최소 폐기물 발생으로 인기 있는 옵션입니다.
인발 성형 공정은 다음 네 단계로 구성됩니다.
가이드에 섬유 보강재 공급
이러한 재료는 일반적으로 연속 스트랜드 매트 또는 필라멘트 롤(로빙이라고도 함)입니다. 이 공정의 첫 번째 단계는 이러한 원료를 예비 성형 가이드에 공급하는 것입니다. 부정확성은 최종 프로필에 부정적인 영향을 미칠 수 있으므로 매우 신중하게 수행해야 합니다. 부품을 만들기 위해 함께 모이는 많은 수의 섬유 입력이 있습니다. 가이드 내의 텐션 롤러는 재료를 형성합니다.
수지 함침
유리는 이제 수지 혼합물과 만났습니다. 수지는 미완성 제품을 적시고 스며들 것입니다. 인발 성형의 이 함침 단계는 다양한 유형의 수지를 사용할 수 있습니다. 색상을 추가하고 제품의 외관을 향상시키기 위한 안료도 이 시점에서 추가할 수 있습니다. 프로필을 경화 또는 고화시키는 데 도움이 되는 촉매도 혼합에 사용됩니다. 이 단계는 최종 제품을 부식, 자외선 및 기타 충격 문제로부터 보호하는 데 중요합니다.
가열 다이
함침 수조를 통과한 후 강화 섬유는 가열된 다이를 통과합니다. 이것은 열이 함침된 보강재 내에서 가교 공정을 시작함에 따라 섬유가 최종 모양으로 응고되기 시작하는 단계입니다. 이 단계에서 주요 고려 사항은 온도입니다. 온도가 낮으면 복합재 프로파일이 약해질 수 있고 온도가 너무 높으면 복합재에 균열이 생길 수 있습니다.
다이에서 분리
가열 공정이 끝날 무렵 수지의 온도는 다이의 온도보다 높아집니다. 이것은 분리 과정을 시작합니다. 프로세스의 마지막 단계는 프로파일이 절단 톱과 만나 적절한 길이로 절단되는 것입니다. 이렇게 하면 인발 공정이 완료되고 완성된 유리 섬유 강화 폴리머가 최종 결과입니다.
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